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2024年07月08日(月)更新

一層の改良

先週の一週間はオランダから取引先1人と、オランダにおけるインパックの代理人の計2名が来社されていました。
今回は新機種の確認とインパックの幹部社員による評価を行いました。今回の機械は今後のビジネスに十分に耐えられる機械であったとの結論が出ました。その後、インパックの代表的な得意先様へ訪問し、全ての日程が終了しました。

この様な時いつも思いますが、商売の基本は互いの誠実さが大事だという点です。「誠実さ」は洋の東西を問いません。過去の実績と将来の方向性を同じにしなくてはいけません。今回は、ほぼインパックの希望通りの機械に仕上がっていますが、更に幹部社員の要望が入り一層いい機械になりそうです。更に言えば35年を経てようやくインパックの機械が出来上がったということになります。
勿論機械ですから、今が最良でもこれから益々改良を加えていく必要があります。多くの得意先様に安心してお使いいただける機械を追求していくつもりです。
また、メンテナスの仕組みもこれから充実させて参ります。さらに、インパックの将来は機械単体でのビジネスから次第に工場内ロジも含めたお仕事に転換していく事になります。つまり、インパックは花束加工工場そのものを作る会社に変化してまいります。

一層お得意先様の力になれるよう努力してまいります。
 

2024年06月24日(月)更新

環境対策 - 包材の立場から

昨年11月オランダの展示会に出かけましたが、花の袋であるスリーブはOPP(二軸延伸ポリプロピレン:雑貨類やたばこの包材として使用されています)と紙が使用されていました。
最終製品を紹介しているブースでも同じ商品を紙で包んだもの、OPPで包んだものが並んで展示されている状態でした。ブースの人にどうして2種類を置いているのかお聞きすると、販売先のスーパーからどちらを言われてもいいように両方用意しているとの答えでした。

インパックも現在ヨーロッパと同じ状況にあります。どちらを希望されてもお納めできるように機械設備も材料も両方ともに用意しています。ただ、これまでのところ紙スリーブは業界のトップもしくはそれに近い企業(スーパー、切り花チェーン店、大手生花店)の皆さんが紙スリーブを全てではありませんが使用されています。環境に配慮されているのかと思います。

現在環境に配慮と言う事ではこの数年、研究が進み現在製品化されているものに再生OPPがあります。PPの再生を行いフィルムに仕上げています。私共の関係する中国企業では数年前からPPの回収から再生を様々研究され、現在では再生OPPを材料として製品化を図るところまで来ていました。この付近は中国企業の速度は速いようです。ヨーロッパでは再生品を使用する数十%を再生品にする事が法律で定められています。今まではPE(ポリエチレン)が多く使用されていましたが、最近になりPP分野にも入ってきました。
秋にはヨーロッパの企業との協議の場が用意されています。しかしプラスチックの全廃を目指す方には興味はないかもしれません。しかし現実を踏まえた十分な議論は今後必要です。

詳しくは別途ご報告申し上げます。
 

2024年06月11日(火)更新

変化

今朝早く尊敬するISKコンサルティングの飯塚先生からメールを頂きました。
その中に人は変化を恐れる生き物、とありました。確かにちょっとしたことでも変化を嫌う傾向のある人がいます。
考えてみると変化なくそのまま大きくなり、老人になる人はいません。それまでどれだけ変化しながら生きてきたか分かりません。しかしそれが会社となると少しく大変です。
昨日までやってきたことを全面否定することもあります。恐らくトヨタのジャストインタイムが導入された時、関係する会社はきっと大変な思いをされたことと思います。インパックもそのような似た思いを何度かしています。
今まで物を作らず来た頃は、どんなものでもほぼ電話一本で翌日品物が届きました。工場を作り(スリーブ)花の袋の生産を始めた頃、袋が出来るまで原紙を仕入れる、それも幅広の原紙を必要サイズに切ってもらいます。それを4トン車満載で仕入れます。更に入荷した原紙を機械にかけますが、タイミングよく機械を開ける必要があります。機械にかけ出来上がった製品を検品し、箱詰めし、いよいよ出荷です。ここまで来るのに早くても2週間、タイトな原紙ですと4週間以上かかります。
更にチャコプランツは大変です。製品が出来るまで最低3か月、長いと6ヶ月かかります。
それも何を商品として市場投入するか迄入れると1年はかかります。
30年前まで電話一本で商品が入荷する事しか経験のなかったインパックが、漸く今の環境になれるのには随分時間がかかりました。今度はそれらを如何に短納期にするか大きなテーマになっています。
 

2024年05月09日(木)更新

アタッチメント効果

数日前のNHKの朝の番組でした。アタッチメントの話がありました。私たちは仕事ばかりしているとアタッチメントは治具ですから完全に工業用語だと思っていました。何かを支えたり、本体に対してより安全を確保するための部品の様なものです。

それがどうやら保育園や小学校の教育、保育の現場で使われる言葉となっているようです。
先生と生徒、保育士の先生と園児の関係でみられます。両者の関係は保育園内、学校内では切っても切れない関係です。不安を抱える園児や生徒にしてみるといつも一緒にいてもらえ、相談できる相手がいることはそこに安心感が生まれます。アタッチメント効果は結果安心の関係性なのでしょう。完全に心理学の用語ともなっています。

私は若いころから営業活動を行ってきました。いつも不思議でしたのはお得意先様との関係です。単価の問題になると互いにヒートアップすることが良くありました。ヒートアップする以前にダメ出しを受けることもありました。せっかくの関係性なのに単価の問題が主体ではより良い関係性は生まれません。もっと互いに知恵を出し合い、より良い商品作り、更には市場作りを行うことの方がいいのですが、なかなかその域に達することは少なかったのです。つまりアタッチメント効果はゼロでした。互いに安心ではなく不信のままの関係性が多かったのです。

今、私はここにこそ、互いの発展の糸口があるように感じています。より良い知恵を出し合える関係に持って行くことが尤も重要でアタッチメインと効果は教育、保育の現場ばかりでなく、ビジネスの世界でも有効なのではないかと感じています。
 

2024年03月14日(木)更新

パッケージの話

パッケージの話をします。

インパックは初め、スリーブをオランダからコンテナで入れていました。私が初めてオランダに出かけた時訪ねたスリーブメーカーは今でもはっきり覚えています。100台の製袋機が3,000坪の工場に並べられ、8台に一人のオペレーターがいて14、5人で工場の製袋作業を行っていました。機械はすべて全自動機で原体(フィルム)をセットするとあとは100枚単位で大きなキャスター付きボックスの中に入る仕組みになっていました。袋をたたいてきれいに整列させる考え方が一切ありません。実はここが日本との違いです。これでは日本ではすべて不良品となります。事実このスリーブはその後コンテナ5台分ほど廃棄することになりました。オランダのスリーブは日本では売れませんでした。

全自動でスリーブを生産すると、まず花を入れるところ(口)が一定ではなく機械的に100枚製袋した後ブロックシール(100枚のスリーブをはんだごてのようなもので一気に穴をあけくっ付けていきます)もともと整列されていないスリーブはここで上下・左右のバラツキがあっても自動的にブロックシールされてしまい、それで完成品となります。バラツキはゆうに10mmを超えていました。では実際のバラツキがあると花がスリーブに入らないのかと言うとそんなことはありません。オランダでは良品なのです。現在バラツキは減りましたが基本は昔と変わりません。
1mmの狂いもなく整理し、100枚単位でブロックシールをインパックでは行っています。実はこれは日本だけで花の産地のオランダ、スペイン、エチオピア、ケニア、コロンビア、エクアドルではバラツキのある袋を採用しています。きれいに仕上げることはすべてコストなのです。明らかに見た目優先です。それ故日本のパッケージはガラパゴス化していると言われる所以です。
一部の隙のない商品作りは当たり前なのですが、必ずしも世界ではそうではないのです。
インパックの将来はジャストな品質をこれからも求めていく必要があると考えています。
 
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能登の事を書かせて頂きます。