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We are Flower People の日記
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2025年01月31日(金)更新
言葉で分る企業文化
若いころある地域の団体に入っていました。二代目の会長は日本ヒューレット・パッカード社の笹岡さんでした。その時は会社では会長でしたが、しばらく前までは社長をお勤めでした。その団体の事務局長は、前に役員をお勤めになっていた方でした。
ある時私が話の中で「下請け」という言葉を使った時、会長も事務局長も即座に「下請けとは何ですか」「世の中に下請けという言葉はありませんよ」と諭されました。勿論お二人共知らない訳はありませんが、恐らく日本ヒューレット・パッカード社では下請けという言葉を一切話さなかったのだと思いました。全て協力工場に統一されていたのでしょう。この言葉を聞いただけでも公平な会社だということが分かりました。
更に笹岡さんの素晴らしいのは決して言ってはいけないから言わないのではなく、彼の中には本当に下請け企業がいなかったのだと思います。普段からパートナーとして彼らとお付き合いをされてきたのだと思います。
ついでながら申し上げることがあります。日本ヒューレット・パッカード社は半導体を生産されていましたが、検品という言葉がありませんでした。品質管理上検品を行うのは当たり前ですが、不良品が出ない生産方式を取っていました。全ての工程で不良品の出ない生産を行えば最終的に不良品が出ることはない、という訳です。何かHACCPのようですが、日本でHACCPが広がるはるか前の事でした。
この様にしてMR.QCの名前は世界中に広がりました。
日本ヒューレット・パッカード社は世界の工場の中で最も小さな工場でしたが、やっている内容は世界のグループトップとなりました。笹岡さんは退職後、主だった国で講演を行ってきました。ある時オランダで講演を行う時、事前にご連絡を頂きオランダインパックにもお立ち寄りいただきました。大変光栄な事でありました。
ある時私が話の中で「下請け」という言葉を使った時、会長も事務局長も即座に「下請けとは何ですか」「世の中に下請けという言葉はありませんよ」と諭されました。勿論お二人共知らない訳はありませんが、恐らく日本ヒューレット・パッカード社では下請けという言葉を一切話さなかったのだと思いました。全て協力工場に統一されていたのでしょう。この言葉を聞いただけでも公平な会社だということが分かりました。
更に笹岡さんの素晴らしいのは決して言ってはいけないから言わないのではなく、彼の中には本当に下請け企業がいなかったのだと思います。普段からパートナーとして彼らとお付き合いをされてきたのだと思います。
ついでながら申し上げることがあります。日本ヒューレット・パッカード社は半導体を生産されていましたが、検品という言葉がありませんでした。品質管理上検品を行うのは当たり前ですが、不良品が出ない生産方式を取っていました。全ての工程で不良品の出ない生産を行えば最終的に不良品が出ることはない、という訳です。何かHACCPのようですが、日本でHACCPが広がるはるか前の事でした。
この様にしてMR.QCの名前は世界中に広がりました。
日本ヒューレット・パッカード社は世界の工場の中で最も小さな工場でしたが、やっている内容は世界のグループトップとなりました。笹岡さんは退職後、主だった国で講演を行ってきました。ある時オランダで講演を行う時、事前にご連絡を頂きオランダインパックにもお立ち寄りいただきました。大変光栄な事でありました。
2024年11月07日(木)更新
果物の消費量
5日の早朝（5時前ごろ）NHKのテレビを見ていましたが、昔、話に聞いたお名前に出会いました。MPSジャパンの社長・JFMA事務局の松島様から聞いたお名前です。（松島様は現在最も花業界で活躍されている方です）その松島様がキリンアグリの研究所にたいへん優れた方がいると話されていました。当時ぺチュニアの開発などをされていましたが、それは世界で最も売れた苗でした。また、その方は世界でも優れた種苗開発者でした。竹下大学先生です。
それだけでも素晴らしいのですが、今回のテレビは果物の消費拡大をテーマにNHKで話されていました。花から離れ、現在は果物や野菜をテーマに研究を続けているようです。二十年前から見ると一人当たりの果物の消費量は半分になっているとのことです。言われるまでもなく半分になったと聞くと、ただ事ではない数字だと思います。
1日当たり、200gあった果物の消費量が今は半分の100gになっていることになります。リンゴやナシなどは半分で100gはありますから確かに少ない気がします。しかし一般的に果物の価格は高いのでそう簡単に食卓に上ることはありません。しかし育ち盛りのお子さんがいる家庭では果物は避けて通れないものです。
保育園給食などでは果物は必須となっています。それだけ大事な食べ物です。それが次第に食卓に上がる回数が少なくなっていることは研究者としてはほっておけないのでしょう。
果物の消費拡大のテーマは付加価値だと話されています。食卓の話題になるような果物、更に産地の話題、新種の果物等食卓で話に出るような果物を如何に提供するかは開発者側、生産者側も販売者側も大いに努力が必要になります。
ここまでお聞きして私の領域である花き産業も同じだと気が付きました。最も売れた時、花き産業は1.3兆円でした。それが現在8,000億を切っています。私は今まで売れない理由ばかり述べてきました。竹下大学先生の話を聞き、如何にすれば花の消費が増えるのかの具体策を打ち出していませんでした。確かにブーケなどの話はしたことがありましたが、ブーケによって話の輪が広がり、更にブーケを目にする機会が増えるにはどうしたらいいか、私にはそこが不足していました。竹下先生のご経歴、実績には比較しようもありませんが、花きの消費拡大も果物の消費拡大も同じです。私も具体策をもって提案できるように勉強する必要性を改めて感じました。
それだけでも素晴らしいのですが、今回のテレビは果物の消費拡大をテーマにNHKで話されていました。花から離れ、現在は果物や野菜をテーマに研究を続けているようです。二十年前から見ると一人当たりの果物の消費量は半分になっているとのことです。言われるまでもなく半分になったと聞くと、ただ事ではない数字だと思います。
1日当たり、200gあった果物の消費量が今は半分の100gになっていることになります。リンゴやナシなどは半分で100gはありますから確かに少ない気がします。しかし一般的に果物の価格は高いのでそう簡単に食卓に上ることはありません。しかし育ち盛りのお子さんがいる家庭では果物は避けて通れないものです。
保育園給食などでは果物は必須となっています。それだけ大事な食べ物です。それが次第に食卓に上がる回数が少なくなっていることは研究者としてはほっておけないのでしょう。
果物の消費拡大のテーマは付加価値だと話されています。食卓の話題になるような果物、更に産地の話題、新種の果物等食卓で話に出るような果物を如何に提供するかは開発者側、生産者側も販売者側も大いに努力が必要になります。
ここまでお聞きして私の領域である花き産業も同じだと気が付きました。最も売れた時、花き産業は1.3兆円でした。それが現在8,000億を切っています。私は今まで売れない理由ばかり述べてきました。竹下大学先生の話を聞き、如何にすれば花の消費が増えるのかの具体策を打ち出していませんでした。確かにブーケなどの話はしたことがありましたが、ブーケによって話の輪が広がり、更にブーケを目にする機会が増えるにはどうしたらいいか、私にはそこが不足していました。竹下先生のご経歴、実績には比較しようもありませんが、花きの消費拡大も果物の消費拡大も同じです。私も具体策をもって提案できるように勉強する必要性を改めて感じました。
2024年07月08日(月)更新
一層の改良
先週の一週間はオランダから取引先1人と、オランダにおけるインパックの代理人の計2名が来社されていました。
今回は新機種の確認とインパックの幹部社員による評価を行いました。今回の機械は今後のビジネスに十分に耐えられる機械であったとの結論が出ました。その後、インパックの代表的な得意先様へ訪問し、全ての日程が終了しました。
この様な時いつも思いますが、商売の基本は互いの誠実さが大事だという点です。「誠実さ」は洋の東西を問いません。過去の実績と将来の方向性を同じにしなくてはいけません。今回は、ほぼインパックの希望通りの機械に仕上がっていますが、更に幹部社員の要望が入り一層いい機械になりそうです。更に言えば35年を経てようやくインパックの機械が出来上がったということになります。
勿論機械ですから、今が最良でもこれから益々改良を加えていく必要があります。多くの得意先様に安心してお使いいただける機械を追求していくつもりです。
また、メンテナスの仕組みもこれから充実させて参ります。さらに、インパックの将来は機械単体でのビジネスから次第に工場内ロジも含めたお仕事に転換していく事になります。つまり、インパックは花束加工工場そのものを作る会社に変化してまいります。
一層お得意先様の力になれるよう努力してまいります。
今回は新機種の確認とインパックの幹部社員による評価を行いました。今回の機械は今後のビジネスに十分に耐えられる機械であったとの結論が出ました。その後、インパックの代表的な得意先様へ訪問し、全ての日程が終了しました。
この様な時いつも思いますが、商売の基本は互いの誠実さが大事だという点です。「誠実さ」は洋の東西を問いません。過去の実績と将来の方向性を同じにしなくてはいけません。今回は、ほぼインパックの希望通りの機械に仕上がっていますが、更に幹部社員の要望が入り一層いい機械になりそうです。更に言えば35年を経てようやくインパックの機械が出来上がったということになります。
勿論機械ですから、今が最良でもこれから益々改良を加えていく必要があります。多くの得意先様に安心してお使いいただける機械を追求していくつもりです。
また、メンテナスの仕組みもこれから充実させて参ります。さらに、インパックの将来は機械単体でのビジネスから次第に工場内ロジも含めたお仕事に転換していく事になります。つまり、インパックは花束加工工場そのものを作る会社に変化してまいります。
一層お得意先様の力になれるよう努力してまいります。
2024年06月24日(月)更新
環境対策 － 包材の立場から
昨年11月オランダの展示会に出かけましたが、花の袋であるスリーブはOPP（二軸延伸ポリプロピレン：雑貨類やたばこの包材として使用されています）と紙が使用されていました。
最終製品を紹介しているブースでも同じ商品を紙で包んだもの、OPPで包んだものが並んで展示されている状態でした。ブースの人にどうして2種類を置いているのかお聞きすると、販売先のスーパーからどちらを言われてもいいように両方用意しているとの答えでした。
インパックも現在ヨーロッパと同じ状況にあります。どちらを希望されてもお納めできるように機械設備も材料も両方ともに用意しています。ただ、これまでのところ紙スリーブは業界のトップもしくはそれに近い企業（スーパー、切り花チェーン店、大手生花店）の皆さんが紙スリーブを全てではありませんが使用されています。環境に配慮されているのかと思います。
現在環境に配慮と言う事ではこの数年、研究が進み現在製品化されているものに再生OPPがあります。PPの再生を行いフィルムに仕上げています。私共の関係する中国企業では数年前からPPの回収から再生を様々研究され、現在では再生OPPを材料として製品化を図るところまで来ていました。この付近は中国企業の速度は速いようです。ヨーロッパでは再生品を使用する数十％を再生品にする事が法律で定められています。今まではPE（ポリエチレン）が多く使用されていましたが、最近になりPP分野にも入ってきました。
秋にはヨーロッパの企業との協議の場が用意されています。しかしプラスチックの全廃を目指す方には興味はないかもしれません。しかし現実を踏まえた十分な議論は今後必要です。
詳しくは別途ご報告申し上げます。
最終製品を紹介しているブースでも同じ商品を紙で包んだもの、OPPで包んだものが並んで展示されている状態でした。ブースの人にどうして2種類を置いているのかお聞きすると、販売先のスーパーからどちらを言われてもいいように両方用意しているとの答えでした。
インパックも現在ヨーロッパと同じ状況にあります。どちらを希望されてもお納めできるように機械設備も材料も両方ともに用意しています。ただ、これまでのところ紙スリーブは業界のトップもしくはそれに近い企業（スーパー、切り花チェーン店、大手生花店）の皆さんが紙スリーブを全てではありませんが使用されています。環境に配慮されているのかと思います。
現在環境に配慮と言う事ではこの数年、研究が進み現在製品化されているものに再生OPPがあります。PPの再生を行いフィルムに仕上げています。私共の関係する中国企業では数年前からPPの回収から再生を様々研究され、現在では再生OPPを材料として製品化を図るところまで来ていました。この付近は中国企業の速度は速いようです。ヨーロッパでは再生品を使用する数十％を再生品にする事が法律で定められています。今まではPE（ポリエチレン）が多く使用されていましたが、最近になりPP分野にも入ってきました。
秋にはヨーロッパの企業との協議の場が用意されています。しかしプラスチックの全廃を目指す方には興味はないかもしれません。しかし現実を踏まえた十分な議論は今後必要です。
詳しくは別途ご報告申し上げます。
2024年06月11日(火)更新
変化
今朝早く尊敬するISKコンサルティングの飯塚先生からメールを頂きました。
その中に人は変化を恐れる生き物、とありました。確かにちょっとしたことでも変化を嫌う傾向のある人がいます。
考えてみると変化なくそのまま大きくなり、老人になる人はいません。それまでどれだけ変化しながら生きてきたか分かりません。しかしそれが会社となると少しく大変です。
昨日までやってきたことを全面否定することもあります。恐らくトヨタのジャストインタイムが導入された時、関係する会社はきっと大変な思いをされたことと思います。インパックもそのような似た思いを何度かしています。
今まで物を作らず来た頃は、どんなものでもほぼ電話一本で翌日品物が届きました。工場を作り（スリーブ）花の袋の生産を始めた頃、袋が出来るまで原紙を仕入れる、それも幅広の原紙を必要サイズに切ってもらいます。それを4トン車満載で仕入れます。更に入荷した原紙を機械にかけますが、タイミングよく機械を開ける必要があります。機械にかけ出来上がった製品を検品し、箱詰めし、いよいよ出荷です。ここまで来るのに早くても２週間、タイトな原紙ですと4週間以上かかります。
更にチャコプランツは大変です。製品が出来るまで最低3か月、長いと6ヶ月かかります。
それも何を商品として市場投入するか迄入れると１年はかかります。
30年前まで電話一本で商品が入荷する事しか経験のなかったインパックが、漸く今の環境になれるのには随分時間がかかりました。今度はそれらを如何に短納期にするか大きなテーマになっています。
その中に人は変化を恐れる生き物、とありました。確かにちょっとしたことでも変化を嫌う傾向のある人がいます。
考えてみると変化なくそのまま大きくなり、老人になる人はいません。それまでどれだけ変化しながら生きてきたか分かりません。しかしそれが会社となると少しく大変です。
昨日までやってきたことを全面否定することもあります。恐らくトヨタのジャストインタイムが導入された時、関係する会社はきっと大変な思いをされたことと思います。インパックもそのような似た思いを何度かしています。
今まで物を作らず来た頃は、どんなものでもほぼ電話一本で翌日品物が届きました。工場を作り（スリーブ）花の袋の生産を始めた頃、袋が出来るまで原紙を仕入れる、それも幅広の原紙を必要サイズに切ってもらいます。それを4トン車満載で仕入れます。更に入荷した原紙を機械にかけますが、タイミングよく機械を開ける必要があります。機械にかけ出来上がった製品を検品し、箱詰めし、いよいよ出荷です。ここまで来るのに早くても２週間、タイトな原紙ですと4週間以上かかります。
更にチャコプランツは大変です。製品が出来るまで最低3か月、長いと6ヶ月かかります。
それも何を商品として市場投入するか迄入れると１年はかかります。
30年前まで電話一本で商品が入荷する事しか経験のなかったインパックが、漸く今の環境になれるのには随分時間がかかりました。今度はそれらを如何に短納期にするか大きなテーマになっています。
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